對于管(guan)材殘存(cun)內應力(li)、收縮率(lv)大及(ji)熔接痕(hen)缺陷而引(yin)起的強(qiang)度降低，可用如下辦法解決。

厚壁管材(cai)(cai)(cai)極(ji)易產生(sheng)內應力，在(zai)(zai)定(ding)型(xing)冷卻(que)過程(cheng)中，壓(ya)應力在(zai)(zai)管材(cai)(cai)(cai)的外部，拉應力在(zai)(zai)管材(cai)(cai)(cai)的內部，造成了管材(cai)(cai)(cai)內外應力分布不均(jun)，所(suo)以不宜快(kuai)速冷卻(que)，否則管材(cai)(cai)(cai)內部產生(sheng)殘(can)余應力；管材(cai)(cai)(cai)的冷卻(que)應逐步進行。

我們(men)知道，管胚需(xu)要經(jing)過較長(chang)（有的長(chang)達20余米(mi)或更長(chang)） 的冷(leng)(leng)卻水箱進行定型冷(leng)(leng)卻，冷(leng)(leng)卻水應從最后(hou)一段水箱注(zhu)入，使水流方向與管胚運動方向相(xiang)反，以利于(yu)冷(leng)(leng)卻緩(huan)和，減少管材的內(nei)應力(li)。

再者，管(guan)材(cai)殘(can)余內應力(li)(li)與管(guan)材(cai)擠(ji)管(guan)模(mo)具的壓(ya)(ya)縮比有關，壓(ya)(ya)縮比過(guo)小，制(zhi)品(pin)不密實，強度(du)(du)低，也(ye)易產生(sheng)殘(can)余應力(li)(li)。管(guan)材(cai)的收縮率大是由于牽(qian)引(yin)速度(du)(du)過(guo)快，使管(guan)材(cai)縱向收縮率增加(jia)，因(yin)此牽(qian)引(yin)速度(du)(du)一般比擠(ji)出速度(du)(du)快1%-10%較好。

管材出現熔(rong)接(jie)痕，將導致管材徑向(xiang)強度(du)差。熔(rong)接(jie)痕是模(mo)塑(su)件的(de)一(yi)種(zhong)線狀(zhuang)痕跡(ji)。系在擠出中兩股(gu)料流相(xiang)遇時，在其(qi)表面處(chu)未完全融合而造成(cheng)的(de)。管材在熔(rong)合痕處(chu)強度(du)下降，其(qi)根本原因是支架式管材模(mo)具的(de)支架處(chu)剪(jian)切應力增大(da)，彈性變(bian)形(xing)增加，故容易(yi)產生(sheng)熔(rong)接(jie)痕。

消除熔接痕(hen)的措施，一方(fang)面，在(zai)設計模(mo)具(ju)時對支(zhi)架進行強度(du)校(xiao)核后，盡可(ke)能減(jian)小支(zhi)架的厚度(du)和(he)長度(du)，分流(liu)器過濾部(bu)分應(ying)長些，使塑料在(zai)機頭內(nei)的停留時間長些，以(yi)減(jian)少分子(zi)纏(chan)結；另一方(fang)面，應(ying)檢查模(mo)具(ju)的壓(ya)縮(suo)(suo)比(bi)(bi)，壓(ya)縮(suo)(suo)比(bi)(bi)應(ying)取(qu)3-5.若(ruo)壓(ya)縮(suo)(suo)比(bi)(bi)偏小，可(ke)增加(jia)定型(xing)段長度(du)或適當(dang)提(ti)高口(kou)模(mo)溫(wen)度(du)。